Jak zautomatyzowana linia do tłoczenia blachy z kręgu zwiększyła wydajność w zakładzie zbrojeniowym z 600 do 12 000 detali na zmianę?

W DIG Świtała często spotykamy się z firmami, które  pomimo doświadczenia i wysokich standardów, zmagają się z ograniczeniami wiekowych rozwiązań do obróbki metali. Jeden z naszych klientów, działający w sektorze zbrojeniowym, udowadnia, jak ogromny skok jakości i wydajności można osiągnąć dzięki dobrze dobranej technologii i rzetelnemu podejściu. Dzięki nowej linii, nie tylko usunął wąskie gardła, ale też osiągnął ponad 1900% wzrost wydajności. Jak to możliwe? Poniżej przedstawiamy szczegóły tego wdrożenia.

Wyzwania: ręczny proces i niska wydajność

Dotychczas zakład korzystał z manualnej maszyny do rozwijania blachy z rolki i ręcznego tłoczenia detali. Proces był powolny, pracochłonny, a jego wydajność niewystarczająca wobec rosnących zamówień.

W praktyce oznaczało to produkcję rzędu 300–600 detali na 8‑godzinną zmianę. Przy wysokim wolumenie zamówień to tempo uznano za sufit możliwości produkcyjnych, niemożliwy do przekroczenia bez zmiany technologii. Dodatkowo pojawiały się problemy z powtarzalnością tolerancji i względnie duża ilość odpadów.

Firma potrzebowała przede wszystkim wydajności, stabilności i jakości, a także możliwości zwiększenia produkcji bez proporcjonalnego zwiększenia zatrudnienia.

Nowa linia tłocząca – konfiguracja i kluczowe komponenty

W skład zintegrowanego systemu weszły:

• Prasa mimośrodowa MA.TE Presse (link do podstrony Prasy mechaniczne wysięgowe – MATE) – model MC‑50, charakteryzująca się zwartą budową, wysoką precyzją pracy oraz możliwością szybkiej adaptacji do zmiennych formatów detali. Maszyna ta zapewnia siłę nacisku rzędu 500 kN, przy jednoczesnej wysokiej częstotliwości cyklu roboczego – idealne rozwiązanie dla produkcji wieloseryjnej wymagającej dokładności i tempa.

• System rozwijania i podawania blachy marki ASSERVIMENTI (link do podstrony Linie podające – ASSERVIMENTI PRESSE)– model SM‑20 + AP3 200, który odpowiada za automatyczne rozwijanie materiału z kręgu, jego centrowanie, podawanie i synchronizację z ruchem suwaka prasy. Dzięki temu cała linia pracuje w pełni zsynchronizowanym, ciągłym cyklu roboczym.
  

Efekt? Cały proces – od rozwinięcia blachy, przez jej precyzyjne prowadzenie, aż po tłoczenie gotowego detalu – przebiega automatycznie, bez konieczności ręcznego ustawiania i nadzorowania każdego etapu. Dzięki temu zredukowaliśmy ryzyko błędów ludzkich, skróciliśmy czasy przezbrojeń oraz znacząco zwiększyliśmy wydajność i powtarzalność produkcji.

Dostosowanie linii do hali i specyfiki produkcji

W związku z tym:

• zmodyfikowaliśmy i przebudowaliśmy wygrodzenia linii tak, aby umożliwić ergonomiczne ustawienie koszy na odpady oraz gotowe detale, bez wpływu na płynność przepływu materiału i bezpieczeństwo pracy,
• zaprojektowaliśmy specjalne osłony z przezroczystej pleksi, które umożliwiają wizualną kontrolę procesu oraz pozwalają na przeciąganie materiału nawet w trybie pracy manualnej – co jest dużym atutem w przypadku awaryjnej potrzeby obsługi poza trybem automatycznym.

Wszystkie zmiany zostały wprowadzone już na etapie projektowym, dzięki czemu linia od pierwszego uruchomienia była w pełni funkcjonalna i zintegrowana z istniejącym układem hali – bez konieczności przebudowy infrastruktury czy reorganizacji produkcji.

Montaż linii i szkolenie – sprawnie, mimo wyzwań

Proces montażu i uruchomienia nowej linii tłoczącej przebiegł sprawnie i zgodnie z harmonogramem. Na realizację całego wdrożenia przeznaczyliśmy cztery dni robocze. Pierwsze trzy dni poświęciliśmy na precyzyjny montaż mechaniczny, integrację komponentów oraz testy funkcjonalne, natomiast czwartego dnia odbyło się szkolenie operatorów oraz przekazanie pełnej dokumentacji technicznej i instruktażowej.

W trakcie instalacji napotkaliśmy jednak niespodziewane wyzwanie związane z warunkami technicznymi hali. Posadzka, wykonana z wyjątkowo twardego lastryko z dużą ilością frakcji kamiennej, znacząco utrudniła proces kotwienia zespołów maszynowych do podłoża. Zamiast planowanej głębokości otworów na poziomie 250 mm, możliwe było początkowo uzyskanie zaledwie 50–100 mm, co nie gwarantowało odpowiedniej stabilności konstrukcji.

Zareagowaliśmy natychmiast — wykorzystując specjalistyczne narzędzia oraz wiertła o zwiększonej twardości, nasz zespół techniczny zdołał bezpiecznie i zgodnie z projektem wykonać zakotwienia we wszystkich kluczowych punktach mocowania. Finalnie linia została osadzona trwale i precyzyjnie, z pełną gwarancją stabilności oraz bezpieczeństwa podczas intensywnej eksploatacji.

Wyniki wdrożenia – wzrost wydajności o 1900%

Już od pierwszych dni pracy nowej linii klient odczuł znaczącą różnicę w wydajności, stabilności procesu i jakości detali. Wdrożenie automatycznego systemu tłoczenia nie tylko rozwiązało wcześniejsze problemy, ale w praktyce przekształciło cały model produkcji.

• Wzrostwydajności o ponad 1900% – najbardziej spektakularny rezultat to skok wydajności z poziomu 600 do nawet 12 000 detali w trakcie jednej 8‑godzinnej zmiany. Taki przyrost nie byłby możliwy bez pełnej automatyzacji rozwijania, podawania i tłoczenia materiału, zsynchronizowanej z ruchem prasy i zaprojektowanej z myślą o szybkiej pracy ciągłej.
• Stabilność i powtarzalność procesu– nowa linia zapewnia wysoką powtarzalność wymiarową detali, eliminując problemy z odchyłami, jakie wcześniej pojawiały się w produkcji ręcznej. Automatyczny podajnik i precyzyjny impakt prasy gwarantują, że każdy cykl pracy przebiega w tych samych warunkach, bez zmiennych wynikających z czynnika ludzkiego.
• Obsługa zredukowana do jednego operatora – tam, gdzie wcześniej konieczne było zaangażowanie kilku pracowników, dziś cała linia obsługiwana jest przez jednego operatora, którego zadaniem jest przede wszystkim nadzorowanie procesu i bieżąca kontrola jakości. To pozwala na optymalizację zasobów ludzkich, szczególnie cenną w czasach rosnących kosztów pracy i niedoborów kadrowych.
• Mniej odpadów, niższe koszty – automatyzacja i precyzyjne prowadzenie materiału przełożyły się również na zmniejszenie ilości odpadów i braków produkcyjnych. Detale spełniają założone parametry, a surowiec wykorzystywany jest efektywniej, co realnie obniża koszty jednostkowe i podnosi rentowność procesu.

Oto twarde dane:

Efekty tego wdrożenia są nie tylko widoczne w liczbach – są odczuwalne codziennie na hali: mniej przestojów, mniej nerwów, więcej gotowych detali na czas. To pokazuje, że odpowiednio dobrana technologia tłoczenia — z wdrożeniem i dostosowaniem do procesu — może być punktem zwrotnym dla całego zakładu produkcyjnego.

Kontynuacja współpracy – kolejne maszyny w produkcji

Nic nie potwierdza skuteczności wdrożenia lepiej niż decyzja o jego kontynuacji. Zaledwie kilka tygodni po uruchomieniu pierwszej linii tłoczącej, nasz klient podjął decyzję o zakupie dwóch kolejnych pras do tłoczenia blachy tego samego producenta MA.TE Presse – ponownie z naszego portfolio.

To dla nas nie tylko powód do satysfakcji, ale przede wszystkim dowód na to, że zrealizowane wdrożenie nie było jednorazową transakcją, lecz początkiem długofalowej, partnerskiej relacji technologicznej.

Dlatego cieszy nas, że firmy, które raz nam zaufały, wracają z kolejnymi projektami — traktując nas nie jako dostawcę, ale jako realne wsparcie rozwoju technologicznego swojego zakładu.

Jeśli widzisz, że Twoja obecna technologia ogranicza tempo produkcji, jakość detali lub rentowność procesu, albo potrzebujesz modernizacji parku maszynowego — porozmawiajmy. Zobaczymy, jakie rozwiązanie sprawdzi się najlepiej w Twojej hali.